ПРОБЛЕМА:
Обычно на плитных производствах (ДСП, ОСП, Фанерное производство) происходит утилизация или переработка возникающих древесных отходов, максимальное потребление которых выпадает на зимний период, а в летний период мы наблюдаем огромный спад, так как потребность в тепловой энергии резко уменьшается.
Но объем возникающих древесных отходов остается в неизменном виде, в следствие чего возникает проблема их хранения, необходимы значительные площади.
В это же время компании несут колоссальные затраты на приобретение или изготовление подкладочного бруса (из цельной древесины или собираемый), используемого в момент упаковки готовой продукции.
РЕШЕНИЕ:
Решить данную проблему поможет уникальное технологическое оборудование – Автоматическая линия по производству бруса и шашек.
Данная линия предназначена для производства прессованного бруса или шашки из отходов деревоперерабатывающих производств и термореактивных смол.
Ключевое преимущество заключается в том, что установка имеет высокую степень автоматизации и смонтирована в 40-футовый контейнер, что лишает линию в необходимости большого количества обслуживающего персонала и существенных производственных площадей.
ВЫПУСКАЕМАЯ ПРОДУКЦИЯ И ТРЕБУЕМОЕ СЫРЬЕ:
ПРОДУКЦИЯ:
Характеристики бруса при плотности 650-700 кг/м3:
- R на сжатие – не менее 70 кг/см2;
- R на сжатие после водонасыщения в течение 1 суток – не менее 29 кг/см2;
- Коэффициент водостойкости – 0,39.
СЫРЬЕ:
Разнообразные мелкие древесные отходы фанерного производства, вторичное древесное сырье и т.д.
Расход сырья для производства 1 м3 бруса (для плотности 500 кг/м3*):
- Древесина: 441 кг
- Карбамидоформальдегидный клей: 88,2 кг
- Отвердитель: 0,9 кг
- Вода: 7,8 кг
Электроэнергия:
Мощность: 38 кВт
*возможна плотность до 800 кг/м3, зависит от соотношения исходных компонентов и режимов переработки
Принципиальное отличие от линий конкурентов:
- Высокая производительность при малых производственных площадях;
- Высокая степень автоматизации;
- Экономический эффект.